ÉTUDES DE CAS : Économie $100k



Environnement :

Un fabricant d’objets métalliques propose une ligne complète de produits à une clientèle mondiale très étendue. Chaque jour, ses sites répartis sur l’ensemble du territoire américain produisent des milliers de pièces.

La production de chaque pièce exige la mise en œuvre de multiples processus. Le premier processus implique pour le client un contrôle d’épaisseur du matériau en métal fritté appliqué sur un substrat métallique. En cours de processus, il convient qu’un opérateur se munisse d’un pied à coulisse pour mesurer l’épaisseur du métal et du revêtement. En cas de défaut d’épaisseur avéré, il appartient à l’opérateur de régler les rouleaux puis de procéder à une nouvelle mesure jusqu’à l’obtention de l’épaisseur optimale.

Problème :

Le client se trouvait dans l’impossibilité d’interrompre la production en cours de frittage ou pendant le traitement thermique des pièces à l’intérieur du four. Compte tenu des intervalles entre chaque mesure, il arrivait parfois que des produits de bonne qualité soient rejetés en même temps que les produits défectueux, générant des coûts et des temps de production onéreux et néfastes. Par ailleurs, l’usage d’un pied à coulisse risque d’endommager la surface du produit, engendrant ainsi des incohérences d’indications de valeur entre chaque campagne de production.

Solution :

Après avoir consulté le client, KEYENCE a proposé la solution qui consiste à installer une unité de détection à double capteur sans contact LK-G32, compte tenu de la performance optimale obtenue en terme de réflexion spéculaire, du niveau de détection des irrégularités de formes/de couleurs des cibles et de la fiabilité des mesures sur les métaux. Le client s’est chargé de mettre au point le dispositif destiné à fixer les capteurs série LK-G sur la ligne de production. Une fois l’unité installée, il suffit de programmer la tolérance de détection des capteurs de la série LKG. Quand la valeur indiquée se trouve hors de la plage de tolérance, l’écran devient rouge et une alarme retentit pour indiquer à l’opérateur qu’il est nécessaire de procéder au réglage des rouleaux. L’unité de détection de la série LKG facilite grandement la tâche de l’opérateur qui doit connaître la valeur d’épaisseur correcte renvoyée par les rouleaux, compte tenu de la capacité des capteurs à réaliser en continu des mesures dynamiques et à garantir un retour d’information constant. Il reste au client à organiser des essais destructeurs, sachant néanmoins que la quantité de matériau réellement rejetée sera minime.

Résultats :

La haute précision et la répétabilité des mesures pratiquées sur les pièces métalliques par les deux capteurs de l’unité de détection LK-G32 garantissent un succès complet.

Pour l’essentiel, le client a apprécié la solution technique qui lui permet de réaliser les échantillonnages de ses produits en continu. Aucune campagne de mesures ne nécessite l’interruption du processus de production. Autre avantage primordial, la solution KEYENCE lui a permis d’économiser plus de 100K€ sur les rejets de produits inutilisables. Le ratio de qualité des produits est aujourd’hui nettement supérieur avec un niveau de rejet bien plus faible.

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